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C26200/H68 presenta una muy buena plasticidad (el latón es el de mejor desempeño) y alta resistencia, así como una buena maquinabilidad y facilidad de soldadura; además, es muy estable frente a la corrosión general, aunque tiende a sufrir agrietamiento por corrosión en atmósferas amoniacales. H68 es una de las aleaciones de latón más utilizadas. La variante H68A, con trazas de arsénico, permite prevenir la desincronización del latón y mejorar su resistencia a la corrosión.
Latón común C26800/H65; su rendimiento se sitúa entre el H68 y el H62, con un precio inferior al del H68. Además, presenta alta resistencia y buena ductilidad, soporta adecuadamente los procesos de conformado en frío y en caliente, aunque tiende a corroerse y a presentar fisuras. Se utiliza para pequeños herrajes, artículos de uso cotidiano, resortes pequeños, tornillos, remaches y piezas mecánicas.
C27400/H63 presenta buenas propiedades mecánicas, puede trabajarse en frío con buena plasticidad, excelente maquinabilidad, fácil soldadura por fibra y soldadura convencional, así como resistencia a la corrosión; sin embargo, es susceptible a la formación de fisuras por corrosión. Además de ser económico, constituye una de las aleaciones de latón más utilizadas. Se emplea en la fabricación de diversos componentes estampados en profundidad y doblados, tales como pasadores, remaches, juntas, tuercas, catéteres, resortes para barómetros, pantallas, piezas para radiadores, entre otros.
El latón C27000 presenta buenas propiedades mecánicas, alta resistencia y buena ductilidad; soporta adecuadamente los procesos de conformado en frío y en caliente, aunque tiende a corroerse y a presentar fisuras. Se utiliza ampliamente en los sectores aeroespacial, energético, petroquímico, naval, de maquinaria, electrónico, de protección ambiental y en otras industrias.
C27200 es un importante material de aleación que presenta las ventajas de alta elasticidad, elevada resistencia mecánica, alta conductividad y resistencia a la corrosión. Se utiliza ampliamente en componentes electrónicos, equipos de comunicación, equipos médicos y en la industria aeroespacial.
El C28000/H60/H62 presenta buenas propiedades mecánicas, buena plasticidad en estado caliente y en estado frío, excelente maquinabilidad, fácil soldadura por fibra y soldadura convencional, así como resistencia a la corrosión; sin embargo, es susceptible a la formación de fisuras por corrosión. Además de su bajo costo, se trata de una aleación de latón de uso muy extendido. Puede emplearse para la fabricación de piezas sometidas a procesos de embutición profunda y doblado, tales como pasadores, remaches, arandelas, tuercas, tuberías, resortes de barómetro, rejillas, componentes de radiadores, entre otros.
La aleación de aluminio 1050 se obtiene al añadir una pequeña cantidad de cobre al aluminio puro; presenta excelentes características de conformado, alta resistencia a la corrosión, buena soldabilidad y buena conductividad eléctrica. Se utiliza ampliamente en productos con requisitos de resistencia relativamente bajos, como instrumentos químicos, piezas para el procesamiento de chapas metálicas, recipientes cóncavos sometidos a embutición profunda o a laminado por rotación, piezas soldadas, intercambiadores de calor, caras de relojes y discos, placas de identificación, utensilios de cocina, elementos decorativos, aparatos reflectantes, entre otros.
Entre las diversas propiedades del aluminio 6061, se le considera versátil, fácil de procesar y relativamente económico. Se utiliza en ingeniería aeroespacial, en aviones y helicópteros, en piezas para tornos automáticos, así como en yates y embarcaciones. También resulta muy adecuado para cuerpos de tanques, cuadros de bicicleta, piezas estructurales y latas para alimentos y bebidas. Asimismo, es frecuente encontrar el aluminio 6061 en chasis de automóviles, bastidores de camiones, linternas, carretes para sedales de pesca, silenciadores de pistolas, placas de cubierta y plataformas, cámaras de vacío, entre otros.
El 1060 se obtiene al añadir una pequeña cantidad de cobre al aluminio puro, que presenta excelentes propiedades de conformado, alta resistencia a la corrosión, buena soldabilidad y buena conductividad eléctrica. El aluminio 1060 se utiliza ampliamente en piezas como paneles de carrocería, parachoques y ruedas en la industria automotriz. Gracias a su bajo peso y a su capacidad para soportar temperaturas extremas, también se emplea con frecuencia en la fabricación de aeronaves. Además, debido a su elevada conductividad y sus bajas características de resistencia, suele emplearse en aplicaciones eléctricas.
El aluminio 1070 es un aluminio industrial puro de la serie 1000, que presenta las propiedades típicas del aluminio, como baja densidad, buena conductividad eléctrica y térmica, resistencia a la corrosión y excelente comportamiento en procesos de conformado plástico. No puede fortalecerse mediante tratamientos térmicos, pero su resistencia puede mejorarse mediante deformación en frío; el único tratamiento térmico posible es el recocido. El aluminio puro 1070 presenta baja resistencia mecánica y un desempeño deficiente en el mecanizado por corte. Puede transformarse en chapas, tiras, láminas, productos extruidos, entre otros, y resulta adecuado para aplicaciones como juntas y láminas de aluminio en condensadores.
La aleación de aluminio 1100 es un aluminio puro de uso industrial, con un contenido de aluminio del 99,0 %. No puede fortalecerse mediante tratamientos térmicos; su resistencia es baja, pero presenta buena ductilidad, conformabilidad, soldabilidad y resistencia a la corrosión; tras la oxidación anódica, puede mejorar aún más su resistencia a la corrosión y obtener una superficie de aspecto atractivo.
La aleación de aluminio 3003 es una aleación de resistencia media con muy buena resistencia a la corrosión atmosférica, excelente soldabilidad y buena conformabilidad en frío. En comparación con las aleaciones de la serie 1000, presenta mejores propiedades mecánicas, especialmente a altas temperaturas.
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